Während meiner Arbeit in einem großen Möbelunternehmen habe ich festgestellt, dass die Produktionskette länger und komplexer geworden ist, indem die gleichen Prinzipien beibehalten werden, anstatt innovativ zu sein. Betrachten wir die Verarbeitung der Rohstoffe am Beispiel Leder, dann belaufen sich die Materialkosten von 1 € aufgrund der Lagerkosten schnell auf 1,48 €. Das Zuschneiden des Leders führt zu einem Materialverlust von 35%, und das Zuschneiden und Zusammennähen dieser Reste verursachte Fehlzeiten. Die starke Belastung der Gelenke durch das Schneiden und Nähen wurde mit zunehmender Verdickung des Leders immer intensiver. Infolgedessen mussten die Mitarbeiter immer stärker ziehen, um die Möbelformen zu straffen. Um das Jahr 2000 herum standen in Europa aufgrund des Wirtschaftsbooms keine Menschen für die Produktion zur Verfügung. Indem Sie nur Arbeitskräfte dorthin verlagerten, wo die Arbeitskräfte anwesend waren, und nicht das Wissen, sahen Sie, dass die Produktionsketten nur länger wurden, die Verluste stiegen, die Qualität abnahm und das Know-how abnahm.

Damit war mir klar, dass das Know-how nicht erhalten oder ausgebaut werden soll, sondern der Produktionsprozess in Angriff genommen werden muss. Wie können wir das Produkt anders machen? 2001 entstand die Idee, das Leder zu beschichten, anstatt es zu polstern. Diese Inspiration kam bei der Beschichtung von Möbeln mit lösemittelhaltigen flexiblen Lacken. In den folgenden Jahren begann ich, Häute zu verarbeiten, um sie komplett als Beschichtung aufbringen zu können. Im Jahr 2012 begannen wir mit der Entwicklung von Beschichtungen aus lokalen Abfallströmen. Ein lokaler Ledergerber hatte einen Lederabfallstrom, der im Allgemeinen in die Verbrennungsanlage ging. Wir wandeln diesen Lederabfallstrom immer noch in unsere CoolLeather-Beschichtung um. Neben Leder begann ich auch mit Beton zu arbeiten, und wir begannen, diese Abfallstoffe auf Schaumstoff aufzutragen. Indem wir das gesamte Möbelstück aus Schaumstoff fertigen, haben wir die Produktionskette drastisch verkürzt. Dafür haben wir im eigenen Haus neue Produktionstechniken entwickelt, die die passende Feinheit, die Art des Auftragens, Schleifens, Auftragens, Qualitätsentwicklung und das alles auf möglichst nachhaltige Weise erhalten. Wir testen unsere Beschichtungen mit zertifizierten Prüftechniken.

Die ökologischen Beschichtungen von Cooloo und die von uns entwickelten Produktionstechniken passen perfekt zu unserem Endless Life-Prinzip. Ich bin überzeugt, dass wir Möbeln ein Endless Life geben können, indem wir sie beschichten und die Produktionsketten so kurz wie möglich halten. Dadurch produzieren wir unsere Möbel so nachhaltig wie möglich und können vor Ort recycelt oder aufgearbeitet werden. Beschichtung ist die neue Polsterung!